impression 3d rampe helicoidale

Même avec des grosses paluches??? 😀

Avec des mains comme des battoirs ça peut coincer.

Je n ai pas des petites mains mais j arrive a passer une gomme sur les rails en cas de besoin et j arrive a sortir une voiture corail en cas de déraillement

Le trou généreux au milieu du plateau permet d y accéder et sur la rampe montée dans un module je me suis laissé des accès côté extérieur

C est comme les tunnels... si on ne se laisse pas d accès on peut vite galérer en cas de faux contact ou de déraillement

Effectivement avec le trou central ça laisse quand un bon accès à la rampe depuis l'intérieur.

Bonjour

Je vais voir ce que donne l expo a Lille et l accueil a la rampe.

Si ca ne debouche pas du point de vue de l injection, vue le coût des alfawise U20 et le fait que le PETG donne des bon resultats sur ce modèle d imprimante il est envisageable d en constituer un parc pour pouvoir sortir un tour par jour a des prix raisonnables

ppascal a écrit:

Bonjour

Je vais voir ce que donne l expo a Lille et l accueil a la rampe.

Si ca ne debouche pas du point de vue de l injection, vue le coût des alfawise U20 et le fait que le PETG donne des bon resultats sur ce modèle d imprimante il est envisageable d en constituer un parc pour pouvoir sortir un tour par jour a des prix raisonnables

Bonjour tu a calculer le prix de revien et combien tu devras vendre de rampe et sous quel quantité de tour
merci de ta réponse
Christian

Bonjour

En impression 3d je pense que le prix va être autour de 60€ le tour.

Il n y a pas que le prix de revient en brut il y aurait aussi la constitution du parc d imprimantes

Génial tout ça !
As tu réfléchi à mon idée de faire un moule en silicone puis ensuite d’utiliser ce moule pour faire des copies en résine ? Pour le moule, il suffit de faire un cadre avec un fond, le tout légèrement plus grand que ta pièce, attacher ta pièce sur le fond avec de la colle chaude par exemple puis couler le silicone de moulage jusqu’à ce qu’il recouvre ta pièce et laisser durcir pendant 24 heures, ensuite tu démoules et puis tu peux tirer des pièces en moins de 10 minutes. Tu peux aussi faire plusieurs moules pour aller beaucoup plus vite bien sûr.

Pour savoir ce que tu gagnes entre la pièce en résine ou en PETG, il faudrait comparer les prix en fonction du volume de résine nécessaire par pièce par rapport au PETG. Dans ton logiciel de modélisation (J’imagine Fusion 360), ça doit être facile d’avoir le volume de la pièce, et la quantité de PETG, tu peux l’avoir dans ton slicer.

En fil petg il me faut 1kg de consommable par tour.

Vu le taux de remplissage de l impression 3d ca va faire 3kg de resine par tour.

Je vais regarder ce que coute la resine. Et rechercher ce que ca donne en moulage pour des grandes pieces. En impression les pieces sont bien droites et le tressage de fil les rend solides

Une imprimante donne un demi tour par 24h. Et avec 8 tours faits une autre imprimante se finance

J'ai fait un rapide modèle d'un huitième de tour de rampe dans Fusion (voir images ci-dessous), j'obtient un volume de 94mL par pièce, dans le slicer la même pièce fait 96g de PET avec un remplissage à 40% (en général 20% suffit largement), je ne dois avoir la même épaisseur que toi si tu es à 125g par huitième.

Si j'extrapole, on est à peu prêt au même volume que poids de PET.
Le PET en ligne est à environ 21€ le kilo (par exemple pour du AmazonBasic qui est de la très bonne qualité), après ça monte aussi jusqu'à environ 30€.

Attention, ce que je dis ci-dessous, est purement théorique, je n'ai jamais fait de moulage pour le moment, je ne suis pas un expert ni même un débutant dans ce domaine, mais ça me parait quelque chose qui serait à considérer quand on veut faire des pièces en série, en sachant qu'il faut 8 pièces par tour, que les utilisateurs vont sûrement en avoir besoin de plusieurs tours et que tu veux breveter le système, je suppose que tu veux en faire pas mal.
Une résine de coulée polyuréthane est à 32.50€ les 2 litres, ça fait 16,25€ le litre donc on économise un peu moins de 5 € ou 25% par tour (mais en achetant en volume, les prix baissent). Et c'est aussi possible de charger les résines (alumine, poudre de marbre, fibres, etc) ce qui peut éventuellement faire baisser le prix.

Mais à la limite, même si avec la résine, le prix restait le même, voir même serait plus élevé, ce qui est intéressant c'est la rapidité de réalisation des pièces sans avoir besoin de remplir sa cave d'imprimantes 3D qui font 1/4 de tour en 10h là où on peut faire 1 tour en moins d'1 heure avec 8 moules et donc en 10h, tu pourrait faire 10 tours avec toujours 8 moules.

Bien sûr, si on sait qu'on veut mouler la pièce, on peut aussi la modéliser autrement et grandement gagner en volume, en supprimant tous les espaces creux, ou en faisant un moulage par rotocasting, on peut faire une pièce aussi solide que l'impression 3D avec moins de matière.

Tout ça, c'est juste une alternative, je ne sais pas si c'est une bonne alternative, tout juste une question que je me pose. J'ai un ami qui est potier et il utilise des moules pour faire des objets en céramique, il en fait des dizaines par semaine comme ça, ça lui prends quelques minutes de couler la céramique dans le moule, puis ensuite il laisse sécher quelques jours et mets au four, ce n'est pas nouveau comme technique

A voir si tu veux aller dans le business de l'impression 3D et dans ce cas, t'équiper en machines te permettra de produire d'autres choses une fois que les rampes seront finies. Mais attention aux imprimantes chinoises, ça peut sembler attrayant au niveau prix mais il ne faut pas négliger la sécurité.

Bonjour

Le kg par tour inclus aussi mes entretoises et supports.
J ai defini un remplissage a 25% ce qui donne une bonne rigidité.

Pour le moulage je me renseigne surtout pour savoir ce que ca va donner en solidité pour des pieces fines et longues.

L impression 3d est une voie sur laquelle je pourrais me reconvertir sachant qie je travaille sur d autres objets fonctionnels (pas uniquement pour le modélisme ).

J ai fait des pièces d interface pour le circuit d essai qui permettent d assembler les 2 modules rapidement solidement et precisement sans aucun outillage.

Pour la qualité du matériel chinois il ne faut pas trop rêver mais aujourd hui la plupart du matériel ou des composants viennent de là bas

Si tu penses te reconvertir alors effectivement, une mini ferme fait sens et je ne peux que te souhaiter beaucoup de succès. En tout cas ce premier objet est un bon début.

J’ai moi aussi imaginé faire ça pendant quelques mois il y a deux ou trois ans quand j’ai eu ma première imprimante mais ce n’est pas facile de monter un business !

Pour la résistance des pièces moulées, je pense qu’elle sera supérieure à l’impression 3D, mais pour savoir il faudrait essayer car c’est vrai qu’on compare souvent à l’impression de figurines miniatures où il y a un vrai gain au moulage mais sur de longues pièces fines je ne sais pas, j’imagine que c’est pareil car il n’y a pas de couches distinctes comme l’impression 3D a et c’est ça qui fait que l’impression est fragile mais dans le cas de ta pièce les couches sont orientées dans le sens idéal d’un point de vue résistance.
La pièce en résine sera plus lourde car pleine mais je viens de lire que tu peux la charger (jusqu’à plus de 200%) de fillite qui est un matériau léger et moins cher que la résine, apparement ça ne diminue pas la résistance (voir même l’augmente ?) et baisse donc le poids et le coût. Sinon c’est toujours possible de couler en deux fois, tu coules une première moitié, quand c’est en train de prendre tu mets une armature en un autre matériau résistant (bois, métal, carbone, n’importe) puis tu coules l’autre moitié et le renfort est ainsi pris dans la pièce comme du béton armé. À noter que c’est possible d’intégrer un renfort dans une impression 3D également, il suffit de laisser la place dans le modèle, de dire au slicer de faire une faire un pause avant d’atteindre la couche qui referme l’emplacement, mettre le renfort et continuer l’impression, ce qui va emprisonner le renfort dans l’impression. Je le fait souvent pour intégrer des écrous dans les impression quand c’est des pièces qui doivent être visées par exemple des poignées de tiroir. Mais pour en revenir au moulage, le plus simple si la pièce n’est pas assez solide est sûrement d’incorporer une charge de fibres dans la résine, par exemple des fibres de verre, de cellulose ou pourquoi pas de carbone :-)

En tout cas je supporte ton projet, que ça soit en impression ou moulé et j’ai hâte de voir la suite !

ppascal a écrit:

L habillage du module de la rampe helicoidale est en cours en contreplaqué de peuplier pour la légèreté

Un EP avec une coopérative agricole viendra occuper le centre du module avec un grand silo a construire

J ai fait une fenêtre en plexiglas pour voir ce qu il se passe sur la rampe sous le decor.

Encore pas mal de boulot pour finir de façonner les volumes

bonjour je voudrait savoirs si les personne qui achète le module hélicoïdale auron avec le plan fournie pourront avoirs les cotes de montage du module de soutien merci

Bonjour,

Bien sur
Ce module là est construit avec les tabliers de première génération qui se montaient avec des tiges filetées sur une plaque 100x80cm.

La nouvelle rampe elle nécessite 81cm de largeur au lieu de 80cm à cause des embases qui sont plus larges pour permettre de visser

ppascal a écrit:

Je présenterai mon circuit de démonstration à Trainsmania à Lille sur le stand de Serge qui me l'a proposé.

1) Serge est très gentil  
2) ce qui me permettra de lui serrer la pogne
3) Je pourrai discuter avec toi.
Mes sujets d'intérêt :
* la rigidité et le vieillissement des rampes
* la faible hauteur du tour et le souci des accès
* le choix que tu as fait sur la taille des rayons de voie et la hauteur du tour
* la prise en compte des écarts quand on a beaucoup de tours à faire (Les axes ne sont pas verticaux quand on fait de nombreux tours à faire, ce qui met les supports en forte tension - j'ai l'expérience de Mini World Lyon en HO avec 6 niveaux sur base de supports découpés à la commande numérique)

ppascal a écrit:

Bonjour,
Oui. Le rayon de design est le R3/R4 minitrix

As tu fait un test de mise en place des coupons R3 et R4 dedans ? cela se passe bien ?

Je te souhaite réussite sur ton idée. Néanmoins, sans dépôt d'un brevet international, tu auras du mal à lutter contre les gros du marché qui auront les moyens de créer une sorte de copie.

Jmarc69
N'iste qui avait prévu des hélicoïdes sur son réseau sur base de rayon 400 et 430, seule option pour ne pas dépasser 2% pour un tour à 50mm de hauteur

Bonjour Jean Marc,

Ce sera avec plaisir que je te montrerai ce qui a été fait à Lille et je dois dire que Serge sur ce coup est très sympa.

Pour la rigidité, j'ai fait des essais en mettant 1kg entre portées et je n'ai pas de fléchissement.
Le vieillissement normalement doit être bon avec l'ABS qui resiste à l'humidité, la chaleur les uv. Le PETG est sensé avoir des propriétés similaires tout en étant plus facile à travailler sur les imprimantes 3D.

Pour la rigidité des fixations comme ce sont des petites pièces qui ont du jeu façon rotule dans leur emboitement et qu'il y a un jeu d'1mm entre l'entretoise et les oreilles du tablier normalement ce devrait être assez souple. pour le moment je suis allé jusqu'à 4 tours en vertical mais effectivement rien à voir avec les hélicoïdales de Miniworld qui sont bien plus imposantes.

Je me suis posé les questions pour faire des tabliers en TT ou en Z, je pense que le HO est hors de portée des possibilités de l'impression 3D si on veut des rayons et des pentes raisonnables ou alors il va y avoir trop de pièces. En N il n'y a que 24 pièces par tour standard (16 pour le premier tour).

Les rails R3 et R4 minitrix ont bien été testés sur la rampe et m'ont permis de valider la géométrie.
j'avais visé ces rayons parce que je visais un encombrement diamétral de 80cm pour ensuite aller chercher la pente la plus faible possible en respectant les gabarits de libre passage. Ca roule bien avec une locomotive en US et 8 voitures ou 15 wagons ce qui commence à faire des rames crédibles

La forme du tablier en U permet d'être très fin sous la voie, et les 48mm/tour simplifient les calculs
Le diamètre est aussi limité par la longueur des tabliers (la plus grande longueur est de 32cm pour le R3/R4) au delà ce n'est plus imprimable sur un plateau de 300x300
Si le projet décolle, je pense prendre une Alfawise U20+ pour explorer des pièces plus grandes (400x400 de plateau).



Pour la partie brevet, j'ai déjà commencé par la France. Pour le moment rien n'indique encore que ce sera un projet rentable, donc pour le moment cela ne m'inquiète pas trop.
Le modélisme est un marché de niche et la rampe hélicoïdale une niche dans la niche...
Et si un industriel balance une copie sur le marché j'ai de quoi démontrer l'antériorité et donc aller en procès.

La faible hauteur du tour est un parti pris pour limiter la pente et le rayon le plus possible, pour l'accès j'ai fait des garde corps de 15mm de haut qui peuvent être abaissés à 10mm de haut, en fait ma hantise était plus d'avoir du matériel qui saute du haut de la rampe. En couchant le matériel il sort entre 2 doigts par les côtés

ppascal a écrit:

...Et si un industriel balance une copie sur le marché j'ai de quoi démontrer l'antériorité et donc aller en procès.

...en France mais tu ne feras pas car cela n'en vaudra pas le coup.

Jmarc69
N'iste qui te verra donc à Lille.

Ce sera donc avec plaisir que je te verrai sur Lille

L’ABS réagit assez mal aux UVs en fait, il y a un autre matériau qui est fait pour remplacer l’ABS en extérieur ou quand la pièce est exposée aux UVs qui s’appelle l’ASA. Mais dans le cas de ces pièces, si elles étaient fait en ABS, ça ne poserait pas plus de problème car une rampe comme ça est rarement exposée directement/longtemps aux UVs. C’est juste que l’ABS n’est plus trop utilisé pour l’impression 3D car il a plusieurs inconvénients par rapport à d’autres. En général je l’utilise juste si je dois avoir une pièce qui résiste plus, à la température ou en adhérence entre les couches.

Le plus gros problème avec l'ABS, qui est bien mécaniquement, c'est quand même le warping.
En imprimante fermée avec un plateau en verre et de la laque je dois dire que il n'y a pas trop de problèmes. Sans parler des odeurs et émanations à l'impression de l'ABS

Cela dit maintenant que j'ai découvert le PETG plus trop envie de revenir à l'ABS. Le PETG s'imprime aussi bien et facilement que le PLA et si on l'imprime sans ventiler mécaniquement le résultat est aussi bon.

Pratiquant moi-même l'impression 3D le projet a bien évolué et la réalisation est astucieuse et propre!

Bravo pour ce projet!

Merci

Je dois dire que j'ai commencé l'impression 3D à l'été dernier et au départ j'avais plutôt pensé à faire des objets décoratifs, mais pour le moment je ne trouve pas les résultats encore très convaincants, en tout cas pas tant que la technologie SLA ne se démocratisera pas un peu plus

J'avais aussi l'envie de faire une rampe hélicoïdale pour faire mon réseau modulaire et comme je n'étais pas du tout convaincu d'y arriver j'ai essayé de faire des gabarits pour ne pas avoir à passer un temps fou à régler des pentes et des rayons de courbure, et ce genre d'objets utilitaires est tout à fait à la portée de la technologie FDM.

Un autre pas déterminant a été le passage sous fusion 360 qui permet une fois qu'on en a compris le concept de faire des fichiers STL impeccables et d'exporter des fichiers STEP si on veut s'essayer aux machines CNC.

Je vais voir après Lille comment il peut se concrétiser, soit par moulage, soit par impression FDM. J'ai testé le travail sur les petites imprimantes Alfawise qui permettent d'avoir un résultat très correct pour un prix raisonnable, donc je pense que la production pourrait même en impression 3D se faire à un prix correct

J’utilise Catia et j’ai commencé Fusion 360 la semaine dernière pour tester. En tout cas il a l’air très complet.

Le SLA et le FDM n’ont effectivement pas les mêmes avantages et inconvénients, mais pour ta rampe le FDM va très bien. La preuve avec ton résultat. Après entre un moule pour du plastique injecté ou une forêt d’imprimantes il faudrait que tu sois certain d’en vendre un nombre important pour amortir le moule.

La force du FDM c’est que tu pourrais proposé un nombre de configurations importantes à la demande.

Bonsoir

De retour de Lille... week-end épuisant mais que du bonheur.

J'ai eu le plaisir d'être sur un coin du stand de Transmondia invité par Serge pour présenter la rampe hélicoïdale. Assez abasourdi de me retrouver entre Trains160, Transmondia et REE, mais très content d'avoir pu montrer la rampe en vrai à tous ceux qui sont passés par là (même si la pluspart des visiteurs qui sont passés n'étaient intéressés que par la transposition au HO...)

Un plaisir de rencontrer ceux d'entre vous qui sont passés par là et d'avoir pu voir de près les petits bijoux de modules du réseau scénic.

Un entrefilet dans Loco Revue et des photos des éléments de la rampe permettront j'espère de donner un élan et une concrétisation pour pouvoir fabriquer mon prototype en série

J'ai présenté aussi à ceux qui sont passé sur le stand de Serge un verrou inter-modules qui a suscité de l'intérêt, je vais regarder s'il y a un intérêt à en fabriquer. Pour moi qui était sur ma première expo, ils m'ont facilité la tâche et permis d'être prêt à rouler entre mes 2 modules en 10 mn malgré le stress de la mise en place

Bonsoir,

Un petit update,

J'ai retravaillé sur mes entretoises et clips pour les rendre démontables, un petit trou permet de faire lâcher le clip en y insérant la pointe d'un trombone. Le prototype fait ce jour limite le risque de casse au démontage.

Un tablier droit a également été testé ce qui permettra de faire une rampe ovale et de réduire la pente par rapport au cercle qui donnait 2.3% de pente en intérieur. Je viens de finir l'impression et voici le résultat :

Chapeau bas pour tout ce travail !