impression 3d rampe helicoidale

Beaucoup de points à voir encore...

En effet, mais cela ouvre la voie pour espérer pouvoir produire les pièces

Le fait que Serge qui produit du matériel et donc qui comprend les problématiques liées à la fabrication en petite série ait vu du potentiel au système m'a reboosté.

👍😀

Je l ai vu hier c est pas mal du tout ton système

Bonjour,

Le projet m’intéresse. chapeau pour la conception et la possibilité de poser les rails directement dans un creux, ça simplifie vraiment la pose avec rayon régulirer. Si jamais il y a besoin d'un coup de main pour imprimer, j'ai deux imprimantes 3D dont la surface d'impression fait 25 x 21 cm, elles ne sont pas trop utilisées en ce moment donc si il faut imprimer des pièces, je peux le faire également. Par contre je déteste l'ABS, je préfère le PLA (écologiquement parlant mais aussi pour la facilité d'impression) donc si je le fait ça sera en PLA.

Concernant le moulage, loin de moi l'idée de dire que regarder des vidéos sur Youtube suffit pour être un expert, mais un moule en silicone, ça n’a pas l’air trop compliqué. Je ne l'ai jamais fait même si ça m’intéresse beaucoup et je pense sauter le pas bientôt, il suffirait de faire un cadre et de déposer la pièce puis de couler du silicone de moulage autour, surtout si un côté de la pièce est plat, un moule simple suffira, ça permettra de tirer rapidement les pièces en résine ensuite. Il existe des résines avec des temps de durcissement variés, entre 5 minutes et 4h en fonction du temps dont on a besoin pour couler.

Bonjour,

Merci pour l'intérêt.
Je suis en train de tester pour passer à des tabliers à 45° pour en avoir 2 fois moins et faciliter le montage en réduisant le nombre de pièces et de tiges filetées. je suis en train de tester ça sur une alfawise U20. Sur un plateau 30x30 je peux sortir 90° de courbe à chaque impression qui prend grosso-modo 1 jour. Je vais faire un assemblage test cette semaine

Je vais tester le PETG qui est plus facile à imprimer et est plus écologique et donne des propriétés proches de l'ABS avec la facilité d'impression du PLA.

Je suis en train d'affiner les épures pour pouvoir tenter l'injection et baisser les coûts de production.
Mais la si ça fonctionne bien sur des U20 qui coûtent pas très cher la production avec 2-3 imprimantes est envisageable en série pour des délais raisonnables.

Pour les résines je regarderai aussi

Je pense que l’imprimante c’est bien pour faire des essais, des prototypes ou si les pièces changent régulièrement. Une fois que tu aura une pièce finale, je pense que le moulage maison en résine sera plus rentable, avec moins de perte et surtout bien plus rapide, 10 minute de durcissement par pièce, ça en fait 6 par heure avec un seul moule mais on peut facilement multiplier les moules et en faire une 50 par heure est réalisable.

Bonjour

Je suis aussi d'accord mais il y a une nuance.

Sur la rampe j'ai 2 pièces standard qui se répètent pour le moment 16 fois par tour (les tabliers) et 32 fois par tour (les entretoises). Pour le moment je retravaille justement les fichiers des prototypes pour les rendre moulables/injectables ce qu'il ne sont pas encore et de les passer à 45° (donc 8 tabliers et 16 entretoises)

Ensuite j'ai d'autres pièces qui vont à 1 ou 2 exemplaires par rampe (les cales du 1er tour qui donnent la pente), les pièces spéciales qui supportent l'entrée et la sortie de rampe, qui vont évoluer du fait du passage à des tabliers de 45°, et les tabliers d'entrée sortie qui vont être soit à droite soit à gauche soit tout droit pour permettre des hélices dans les 2 sens.

Les pièces de personnalisation pour une rampe représentent grosso modo 24h d'impression donc ce ne serait pas non plus un problème insurmontable

Bonsoir

L essai d impression d un tablier a 45 degrés est concluant. Le résultat est bien solide et rigide.

L essai a été fait en ABS sur une alfawise U20 er le résultat est bluffant (Plateau à 100 degrés et extrusion à 240degrés ).

Maintenant on va passer par le plasturgiste qui dira si il y a des choses a retoucher pour faciliter l injection

Pas mal du tout.

Super cette version a 45 ° !
si tu en sors en injection , je serai intéressé pour au moins 2 tours !
Bonne continuation !

Bonjour

As tu évaluer le prix du moule ? Ce n'est pas donner ...

Super pour la pièce à 45 degrés. Un moule machiné pour l’injection coûte cher (entre 500 et 1500€ d’apres ce que j’ai lu) et pas sûr qu’un seul moule suffise avec les pièces de transition et les entretoises. Pour une production plus limitée, un moule en silicone et des pièces en résine coulée suffiraient. Mais comme ppascal a un contact Plasturgiste, je pense qu’il aura un avis sûrement plus pro que mes suppositions.

Bonjour.

J ai fait des essais en charge et le tablier ne bronche pas avec 1kg en plein milieu.

J attends aussi l avis du plasturgiste sur la résistance  parce que la pièce imprimée a un remplissage en nid d abeilles ce qui évidemment est impossible par moulage ou injection.

Mais la bonne nouvelle c est que l imprimante alfawise U20 n est pas très chere et imprime 90 degrés par jour donc la mise en parallèle d imprimantes devient une option pertinente

Voila la pièce avec 2 coupes en extrémité pour valider l'ajustement des tenons et mortaises.

En injection la pièce sera pleine donc plus résistante mais plus lourde aussi.
Personnellement je n’utilise pas le nid d’abeille, en terme de rigidité j’ai trouvé que ça n’apporte pas grand chose et ça augmente le temps d’impression. Ça demande plus de plastique (ça dépends du mode, si c’est full honeycomb ou non) après ça peut dépendre du slicer, j’ai vu que tu utilises Simplify3D, peut être que l’algorithme pour le nid d’abeille est différent.

Bonsoir

Suite a une discussion avec Serge j ai fait un essai d une variante d entretoises qui se montent par clipsage et qui permettent de virer les tiges filetées.

Voici un essai d assemblage. Ca tient serré😊
Le demontage par contre va sans doute etre destructif

url=https://servimg.com/view/19662182/33][/url]

Génial, je vois que tu ne chômes pas ! Si tu veux que ça soit démontable, j’adore utiliser des aimants neodymes dans les impressions 3D, par exemple pour faire des bras articulés. Il y a des aimants ronds de 5mm par 3mm, une centaine vaut 15 euros. Je ne sais pas si c’est une bonne idée. Je pense vu le poids des pièces, un emboîtement sans clipsation (juste un tenon dans une mortaise) serait moins destructif ! C’est cool de voir que ça avance et que tu essayes d’ameliorer le système !

Bonjour,

Juste un petit up en attendant que l'imprimante 3D sorte les pièces.

J'ai retravaillé la partie entretoise et maintenant le système n'a plus besoin de tiges filetées puisqu'il est clipsé et cerise sur le gâteau il se monte en surface de la planche de montage de fond du module.

Donc maintenant pour monter une rampe il y aura besoin d'une visseuse pour ancrer la rampe, d'une pince xuron pour couper les rails flexibles ( et éventuellement d'un fer à souder pour connecter les feeders aux rails.

Une autre cerise sur le gâteau est que le montage du premier niveau peut être fait à blanc ce qui permet de présenter la rampe sur le réseau avant de la fixer, et donc de modifier facilement l'implantation

Bonjour,

Merci beaucoup pour toutes ces modifs.

C'est super bon deux cerises sur le gâteau :



Bon OK je sors
Mais je ne reste pas loin.

Bonjour,

Voici les tabliers à 45° imprimés  sur l'Alfawise U20 (PETG avec des propriétés voisines de l'ABS mais qui s'impriment génialement mieux sans aucun warping sur du verre - extrusion à 240°C - 50mm/s / plateau à 80°C ).
Ils s'impriment de 2 en 2 en 13h.




Je suis en train de faire 1,5 tour de rampe pour valider toutes les pièces et leur assemblage par clipsage. j'ai reussi à trouver des jeux de compromis qui permettent une bonne tenue des assemblages et qui restent démontables sans casser

Très belle aventure !

Bonjour,

Je vous mettrai en ligne ce week-end une vidéo de l'assemblage du tour et demi de rampe pour que vous voyez comment ça se monte. La première partie du montage, fixation comprise du premier tour m'a pris 3 mn pour la rampe proprement dite. Finalement le plus long va être d'ajuster les rails à la longueur, de les alimenter et de les coller , la fin de l'assemblage du demi tour restant  et le verrouillage de la structure est faisable en moins de 2mn de travail.

La rampe se monte en surface par simple vissage et s'inscrit dans un cercle de 81cm de diamètre.

Hormis la partie pose de la voie le montage de la rampe est devenu un jeu d'enfant  

Du coup j'ai lancé l'impression d'un autre tour et demi pour pouvoir avoir un circuit d'expo fonctionnel avec une rampe à droite et une rampe à gauche et avec ma capacité de production actuelle la deuxième rampe avec toutes ses pièces sera prêt à monter en 7 jours

Bravo pour ce projet qui arrive maintenant a une très belle solution

Bonsoir,

Je vous mets en ligne un vidéo qui montre le montage de la rampe nouvelle mouture.
Elle se monte par clipsage et se monte en surface avec une visseuse.



Il y a une seule ellipse temporelle qui correspond à la mise en place de la voie et à son collage.

Le montage proprement dit de la rampe a pris le temps de la vidéo.
La rampe nouvelle mouture s'inscrit dans un cercle de 81 cm de diamètre.

La production des pièces en PETG permet de produire les pièces avec aucune perte en matière.
En parallèle je continue à travailler sur la partie industrialisation et in jection

Bonsoir,

Génial, un vrai jeu d'enfant pour le montage.
pour cette superbe réalisation.